Традиционным сырьем для производства ферромолибденового порошка является молибденит. Перед выплавкой молибденовый концентрат обычно окисляют и обжигают в многокамерной печи, чтобы получить обожженную молибденовую руду с содержанием серы менее 0,07%. Выплавка ферромолибдена обычно осуществляется внепечным методом с использованием ферросилиция, содержащего 75% кремния и небольшое количество частиц алюминия в качестве восстановителя, а слиток молибденового железа измельчается после охлаждения для получения ферромолибденового порошка. Ферромолибденовый порошок, приготовленный этим методом, обычно содержит 50 ~ 60% молибдена, и производство ферромолибденового порошка с содержанием молибдена более 70% по-прежнему сопряжено с большими техническими трудностями.
Для того чтобы преодолеть недостатки существующей технологии, специалисты разработали метод приготовления порошка ферромолибдена с высоким содержанием молибдена для порошковой металлургии, который включает следующие этапы: 1, использование железного порошка и молибденового порошка в качестве сырья, с содержанием молибдена более 70 масс %; 2, помещение механически смешанного порошка в бак шарового помола, пропорционирование мелющих шаров в соответствии с массой добавленного порошка, и масса мелющих шаров не превышает 20 раз массу порошка; 3, помещение бака шарового помола на шаровую мельницу, управление шаровым помолом, и управление шаровым помолом. Шаровая мельница, контроль скорости шарового помола в диапазоне 300-500 об/мин, время шарового помола составляет 1-2 часа; 4, порошок сплава в атмосфере водорода при 500-600 восстановительном отжиге.
Согласно примерному воплощению технологии, чистота восстановленного железного порошка или распыленного железного порошка в сырье на этапе 1 составляет более 98%, а размер частиц составляет минус 100 меш, а размер частиц молибденового порошка меньше или равен 100 м, а чистота больше или равна 99%; содержание молибдена в ферромолибденовом порошке больше 70 мас.%; этап 1 осуществляют в соответствии со следующим способом: с восстановленным железным порошком или распыленным железным порошком и ультратонким молибденовым порошком в качестве сырья, проводится механическое смешивание, метод смешивания может быть V-образным, двойным конусом или барабанным смесителем смешивания; шаг 2 проводится в соответствии со следующим методом: смешанный порошок молибденового порошка и железного порошка помещается в шаровой размольный контейнер, затем в качестве размольных шаров помещаются стальные шары диаметром 10 мм, 5 мм и 3 мм, при этом массовое соотношение размольных шаров и порошка не превышает 20, 333, 601; шаровой размольный контейнер герметизируется; время для восстановления и отжига на этапе 4 составляет 1. 5-2h.
По сравнению с предшествующим уровнем техники, способ приготовления ферромолибденового порошка с высоким содержанием молибдена по данной технологии имеет следующие существенные особенности и значительный прогресс: 1. Увеличение диапазона сырья, большинство железных порошков и ферромолибденовых порошков на рынке могут быть использованы в качестве сырья для применения; 2. Снижение стоимости производства и повышение эффективности производства. Данное техническое решение имеет простой процесс, низкие требования к производственному оборудованию и подходит для промышленного массового производства; 3. Качество ферромолибденового порошка значительно улучшается, а ферромолибденовый порошок с высоким содержанием молибдена, приготовленный с использованием данного технического решения, имеет высокое содержание молибдена и низкое содержание кислорода, и может быть использован для приготовления легированных сталей и материалов порошковой металлургии с высокими эксплуатационными характеристиками.
